Cuando el principal productor avícola de Noruega , Norsk Kylling , planificó su nueva planta de producción, el objetivo era claro: querían crear un edificio emblemático para la producción sostenible de alimentos y la agricultura noruega. Pero también querían que todos los proveedores implicados en el proyecto se comprometieran y participaran en el desarrollo del sector.
JBT contaba con las máquinas de procesamiento de alimentos, la experiencia y la innovación que estaban a la altura de los requisitos y reunió a un equipo de expertos que trabajó en estrecha colaboración con Norsk Kylling. Como parte innovadora del proyecto, JBT rediseñó su Horno de espiral Stein® TwinDrum para que pudiera utilizar calor eléctrico procedente de fuentes renovables.
"Queríamos crear una de las fábricas más modernas y eficientes del mundo en términos de calidad y logística", afirma Håvard Staverlökk, jefe de proyecto de Norsk Kylling.
Para Norsk Kylling, el bienestar de los animales está en el centro. Al mismo tiempo, deben garantizar que la producción pueda satisfacer lacreciente demanda de productos avícolas sin que sea a costa del clima y el medio ambiente. Trabajan con un pensamiento circular en toda la cadena de valor, desde el forraje que come el pollo hasta el uso de los subproductos del matadero y el aprovechamiento de la diversidad biológica. En 2016, iniciaron un amplio trabajo de estrategia para su desarrollo futuro que, como primer paso, les llevó a cambiar de raza de pollo.
"Hemos sustituido a Ross, nuestra raza de pollos existente, por Hubbard", dice Håvard Staverlökk. "El pollo Hubbard crece más lentamente y tiene más apetito y mejor salud, lo que contribuye a mejorar la cría de animales. Además, tiene mejor sabor. El cambio era una parte esencial de nuestro trabajo de sostenibilidad".
Al principio del trabajo de estrategia, también quedó claro que había varios retos relacionados con las instalaciones de producción. Era imposible desarrollar la fábrica existente para que cumpliera la norma de sostenibilidad requerida en el futuro, lo que llevó a la decisión de construir una completamente nueva y al viaje para encontrar y seleccionar socios que pudieran suministrar maquinaria para cumplir la nueva norma.
Soluciones energéticas inteligentes en el centro
La ambición con la nueva planta de producción era alta en términos de sostenibilidad. El objetivo era que fuera un modelo para otros productores de todo el mundo a la hora de adaptarse a los sistemas energéticos del futuro, con una energía cada vez menos regulada, como la solar y la eólica.
"Entre otras cosas, hemos invertido en la electrificación y nos hemos centrado en la flexibilidad energética, principalmente mediante el almacenamiento de energía", dice Håvard Staverlökk. "La planta está construida para tener cero emisiones y solo utiliza energía renovable, y hemos reducido las emisiones de gases de efecto invernadero en un 100% en comparación con nuestra antigua fábrica".
La fábrica cuenta con varios sistemas inteligentes de almacenamiento, control y compra de energía renovable. Utiliza el almacenamiento de energía térmica para el calor, pero está en marcha un proyecto para desarrollar la tecnología de modo que también pueda almacenar el frío. Obtiene la calefacción urbana de la fundición de Elkem, al otro lado del Orkdalsfjord, cuyo calor residual cubre todas las necesidades de calentamiento de la fábrica. Gracias a la tubería, otras fábricas y oficinas de la zona también pueden reducir su necesidad de electricidad y energía fósil para la calefacción.
"La planta se ha construido para que tenga cero emisiones y utiliza únicamente energía renovable, y hemos reducido las emisiones de gases de efecto invernadero en un 100% en comparación con nuestra antigua fábrica", afirma Håvard Staverlökk, jefe de proyecto de Norsk Kylling
"El gasoducto es el resultado de la colaboración entre las industrias locales, las empresas energéticas y el municipio", dice Håvard Staverlökk. "Este tipo de cooperación es fundamental para nuestra ambición de ser una fuerza motriz en el ámbito climático. Hemos diseñado nuestras soluciones energéticas respetuosas con el medio ambiente de forma que puedan compartir la energía con otras fábricas y oficinas para reducir aún más la huella climática. Nuestra ambición es que toda la zona tenga menos emisiones de CO2 que antes de establecernos aquí".
Producción sostenible con una línea eléctrica única
Norsk Kylling tiene una producción que incluye todo en el segmento de las aves de corral, desde la producción de piezas frescas hasta los productos cocinados. En la parte de procesamiento posterior de la nueva planta, JBT estableció dos líneas de producción integradas y alimentadas eléctricamente con una Stein M-fryer, dos hornos de espiral Stein TwinDrum, y dos Congeladores en espiral GYRoCOMPACT® de Frigoscandia. Sin embargo, el reto creativo consistió en modificar el horno en espiral Stein TwinDrum para que utilizara calor eléctrico, afirma Erland Leide, director de I+D de JBT.
"Las plantas de producción actuales suelen utilizar hornos con transferencia de calor termofluídica, lo que significa que el aceite
se calienta con electricidad o gas y luego se bombea en bucles. Norsk Kylling quería un horno que utilizara electricidad de acción directa. La ventaja del calentamiento eléctrico es que la eficiencia es mayor y el control de la temperatura más rápido, lo que significa que el horno consume menos energía. Pueden acceder a electricidad totalmente libre de fósiles y renovable, lo que la convierte en una solución sostenible".
Incluso cuando JBT desarrolló por primera vez el horno de espiral Stein TwinDrum, pensó en utilizar la electricidad como alternativa. Sin embargo, la evaluación fue que los desafíos técnicos de usar energía eléctrica en áreas calientes y húmedas eran significativos. Por ello, se diseñó inicialmente sólo para el calentamiento por termofluido. Basándose en la extensa especificación de requisitos de Norsk Kylling, JBT modificó su diseño básico, convirtiéndolo en su mayor horno eléctrico de Europa.
"La ventaja de la calefacción eléctrica es que la eficiencia es mayor y el control de la temperatura más rápido, lo que significa que el horno consume menos energía", afirma Erland Leide, director de I+D de JBT.
"El reto de utilizar la electricidad para calentar es la necesidad de energía. Hay mucha energía de alta corriente que tiene que entrar en el horno", dice Erland Leide. "Así, por ejemplo, se necesitan ocho cables gruesos para entrar y alimentar los elementos de calentamiento. En otros hornos con calefacción eléctrica, los cables van desde el techo hasta la campana donde se encuentran los elementos calefactores, lo que hace que se muevan cuando se levanta, algo que queríamos evitar. Diseñamos una solución que permitía pasar los cables por el interior del horno. De este modo, los mantuvimos estáticos y redujimos el desgaste para aumentar la vida útil y minimizar el mantenimiento".
Una colaboración en desarrollo para ambas partes
JBT mantuvo un diálogo continuo con Norsk Kylling sobre dónde ubicar el equipo, instalar la conexión al sistema eléctrico y cumplir otros requisitos.
"Adaptamos la ubicación de los armarios de control y la conexión, pero la solución para el horno en sí está más estandarizada", dice Erland Leide. "Incluso cuando diseñamos originalmente el horno, pensamos de forma modular, por lo que no fue necesario realizar adaptaciones especiales. La colaboración con Norsk Kylling nos llevó a desarrollar más el horno, ya que lo adaptamos en función de sus necesidades reales y sus aportaciones. Su detallada especificación de requisitos y nuestro diálogo nos proporcionaron una valiosa información sobre cómo desarrollar mejor nuestros equipos para satisfacer los requisitos y necesidades de nuestros clientes."
Norsk Kylling tenía una visión clara de cómo quería que funcionaran las soluciones. También querían que todos los implicados en el proyecto lo entendieran, se comprometieran y desarrollaran el sector. Para ellos, JBT era un proveedor que contaba con la experiencia y los sistemas de procesamiento de alimentos que podían estar a la altura de sus requisitos y, al mismo tiempo, era lo suficientemente flexible e innovador como para poder aportar valor al proyecto.
Una asociación sin prestigio
Para asegurarse de que el proyecto fuera lo más sencillo posible, JBT había creado un equipo especializado que colaboraba estrechamente con el equipo de Norsk Kylling, creando una relación personal pero profesional.
"Durante toda la fase de instalación y puesta en marcha, estuvimos casi constantemente en el lugar, lo que creó un verdadero espíritu de equipo y mucho compromiso", dice Teddy Svensson, Director de Ingeniería de JBT. "Para nosotros, lo principal es el cliente. Si había algún problema y no estábamos allí, viajábamos inmediatamente a Orkanger para solucionarlo".
Es esencial centrarse en la resolución de problemas para mantener una buena relación y crear un proyecto exitoso. "Cuando todos trabajamos en equipo, sin prestigio, podemos encontrar las soluciones óptimas y aprender unos de otros", dice Teddy Svensson.
JBT también ayudó a Norsk Kylling a desarrollar recetas para obtener los mayores rendimientos y formó a su personal en el uso de los sistemas CIP para optimizar el consumo de agua, detergente y energía.
"La colaboración con JBT ha sido perfecta, aunque creo que a veces ambos hemos sentido que era un proyecto exigente", dice Håvard Staverlökk. "Hay que reconocer que hay retos y encontrar soluciones juntos. Yo diría que tanto JBT como Norsk Kylling se han turnado para resolver nuestros retos en el proyecto, y así, juntos, hemos conseguido completarlo de la mejor manera posible."
