Temps de lecture : 6 min -

Lorsque Norsk Kylling , le principal producteur de volaille de Norvège, a planifié son nouveau site de production, l'objectif était clair : il voulait créer un bâtiment emblématique de la production alimentaire durable et de l'agriculture norvégienne. Mais ils voulaient également que tous les fournisseurs impliqués dans le projet soient engagés et participent au développement de l'industrie. 

JBT disposait des machines de traitement des aliments, de l'expérience et de l'innovation nécessaires pour répondre aux exigences et a constitué une équipe d'experts qui a travaillé en étroite collaboration avec Norsk Kylling. Dans le cadre de ce projet innovant, JBT a redessiné son four en spirale de manière à ce qu'il puisse utiliser la chaleur électrique provenant de l'extérieur. Four à spirale Stein® TwinDrum afin qu'il puisse utiliser de la chaleur électrique provenant de sources renouvelables. 

"Nous voulions créer l'une des usines les plus modernes et les plus efficaces au monde en termes de qualité et de logistique", explique Håvard Staverlökk, chef de projet chez Norsk Kylling. 

Pour Norsk Kylling, le bien-être des animaux est au centre des préoccupations. Dans le même temps, ils doivent veiller à ce que la production puisse répondre à lademande croissante de produits avicoles sans que cela se fasse au détriment du climat et de l'environnement. Ils travaillent avec la pensée circulaire tout au long de la chaîne de valeur, tout, du fourrage que le poulet mange à l'utilisation des sous-produits de l'abattoir et à la mise à profit de la diversité biologique. En 2016, ils ont entamé un vaste travail de stratégie pour leur développement futur qui, dans un premier temps, les a conduits à passer à une autre race de poulet. 

"Nous avons remplacé Ross, notre race de poulet existante, par Hubbard", explique Håvard Staverlökk. "Le poulet Hubbard grandit plus lentement et a un appétit plus sain et une meilleure santé, ce qui contribue à un meilleur élevage. En outre, il donne un meilleur goût. Ce changement était un élément essentiel de notre travail de durabilité." 

Au début du travail stratégique, il est également apparu clairement que plusieurs défis étaient associés à l'installation de production. Il était impossible de développer l'usine existante pour qu'elle réponde à la norme de durabilité requise à l'avenir, ce qui a conduit à la décision d'en construire une entièrement nouvelle et à la recherche et la sélection de partenaires capables de fournir des machines répondant à la nouvelle norme.

Des solutions intelligentes en matière d'énergie au centre
Le nouveau site de production avait de grandes ambitions en termes de durabilité. L'objectif était d'en faire un modèle pour les autres producteurs du monde entier lorsqu'il s'agit de s'adapter aux systèmes énergétiques du futur, avec une énergie de plus en plus non régulée, comme le solaire et l'éolien. 

"Entre autres choses, nous avons investi dans l'électrification et nous avons mis l'accent sur la flexibilité énergétique, principalement grâce au stockage de l'énergie", explique Håvard Staverlökk. "L'usine est construite pour ne produire aucune émission et n'utilise que des énergies renouvelables, et nous avons réduit les émissions de gaz à effet de serre de 100 % par rapport à notre ancienne usine." 

L'usine dispose de plusieurs systèmes intelligents pour le stockage, le contrôle et l'achat d'énergie renouvelable. Elle utilise le stockage de l'énergie thermique pour la chaleur, mais un projet est en cours pour développer la technologie afin qu'elle puisse également stocker le froid. Elle obtient le chauffage urbain de la fonderie d'Elkem, située de l'autre côté de l'Orkdalsfjord, dont la chaleur résiduelle couvre l'ensemble des besoins en chauffage de l'usine. Grâce au pipeline, d'autres usines et bureaux de la région peuvent également réduire leurs besoins en électricité et en énergie fossile pour le chauffage. 

"L'usine est construite pour ne produire aucune émission et n'utilise que des énergies renouvelables, et nous avons réduit les émissions de gaz à effet de serre de 100 % par rapport à notre ancienne usine", déclare Håvard Staverlökk, chef de projet chez Norsk Kylling. 

"Le pipeline est le fruit d'une collaboration entre les industries locales, les entreprises énergétiques et la municipalité", explique Håvard Staverlökk. "Ce type de coopération est au cœur de notre ambition d'être une force motrice dans le domaine du climat. Nous avons conçu nos solutions énergétiques respectueuses de l'environnement de manière à ce qu'elles puissent partager l'énergie avec d'autres usines et bureaux afin de réduire davantage l'empreinte climatique. Notre ambition est que l'ensemble de la zone ait des émissions de CO2 inférieures à ce qu'elles étaient avant que nous nous établissions ici." 

Production durable avec une ligne électrique unique
Norsk Kylling a une production qui comprend tout dans le segment de la volaille, de la production de morceaux frais aux produits cuits. Du côté de la transformation secondaire de la nouvelle usine, JBT a mis en place deux lignes de production intégrées, alimentées par l'électricité, avec une ligne de congélation électrique. Stein M-fryerdeux fours à spirale Stein TwinDrum et deux fours à spirale Stein TwinDrum. Congélateurs à spirale Frigoscandia GYRoCOMPACT®.. Toutefois, le défi créatif a consisté à modifier le four spiralé Stein TwinDrum pour qu'il utilise la chaleur électrique, explique Erland Leide, directeur de la R&D chez JBT. 

"Aujourd'hui, les usines de production utilisent souvent des fours à transfert thermique thermofluidique, ce qui signifie que l'huile
est chauffée à l'électricité ou au gaz, puis pompée dans des boucles. Norsk Kylling voulait un four qui utilise l'électricité à action directe. L'avantage du chauffage électrique est que le rendement est plus élevé et la régulation de la température plus rapide, ce qui signifie que le four consomme moins d'énergie. Ils peuvent accéder à de l'électricité entièrement non fossile et renouvelable, ce qui en fait une solution durable." 

Même lorsque JBT a commencé à développer le four spiralé Stein TwinDrum, elle a envisagé d'utiliser l'électricité comme alternative. Toutefois, les défis techniques liés à l'utilisation de l'électricité dans des zones chaudes et humides ont été jugés importants. C'est pourquoi il a été initialement conçu uniquement pour le chauffage par thermofluide. Sur la base du cahier des charges détaillé de Norsk Kylling, JBT a modifié sa conception de base, ce qui en a fait le plus grand four électrique d'Europe. 

"L'avantage du chauffage électrique est que le rendement est plus élevé et la régulation de la température plus rapide, ce qui signifie que le four consomme moins d'énergie", explique Erland Leide, responsable de la R&D chez JBT. 

"L'une des difficultés de l'utilisation de l'électricité pour le chauffage est la puissance requise. Il y a beaucoup d'énergie à courant élevé qui doit aller dans le four", explique Erland Leide. "Ainsi, par exemple, huit câbles épais ont été nécessaires pour entrer et alimenter les éléments chauffants. Dans d'autres fours à chauffage électrique, les câbles partent du plafond et descendent jusqu'à la hotte où se trouvent les éléments chauffants, ce qui les fait bouger lorsqu'elle se soulève, ce que nous voulions éviter. Nous avons conçu une solution qui permettait de faire passer les câbles à l'intérieur du four. De cette façon, nous les avons maintenus statiques et avons réduit l'usure pour augmenter la durée de vie et minimiser la maintenance." 

Une collaboration qui se développe pour les deux parties
JBT a entretenu un dialogue permanent avec Norsk Kylling sur l'emplacement de l'équipement, l'installation de la connexion au système électrique et le respect d'autres exigences.   

"Nous avons adapté l'emplacement des armoires de commande et le raccordement, mais la solution pour le four lui-même est plus standardisée", explique Erland Leide. "Même lorsque nous avons conçu le four à l'origine, nous avons pensé de manière modulaire, de sorte qu'il n'y avait pas besoin d'adaptations spéciales. La collaboration avec Norsk Kylling nous a permis de développer davantage le four, car nous l'avons adapté en fonction de leurs besoins réels et de leur contribution. Leur cahier des charges détaillé et notre dialogue nous ont fourni des informations précieuses sur la manière de mieux développer notre équipement pour répondre aux exigences et aux besoins de nos clients." 

Norsk Kylling avait une vision claire de la manière dont elle souhaitait que les solutions fonctionnent. Ils voulaient également que toutes les personnes impliquées dans le projet le comprennent, s'engagent et développent l'industrie. Pour eux, JBT était un fournisseur qui avait l'expérience et les systèmes de traitement des aliments à la hauteur de leurs exigences, tout en étant suffisamment flexible et innovant pour pouvoir apporter de la valeur au projet. 

Un partenariat sans prestige
Pour s'assurer que le projet se déroule sans encombre, JBT a mis en place une équipe dédiée qui a travaillé en étroite collaboration avec l'équipe de Norsk Kylling, créant ainsi une relation à la fois personnelle et professionnelle. 

"Pendant toute la phase d'installation et de démarrage, nous étions presque constamment sur le site, ce qui a créé un véritable esprit d'équipe et beaucoup d'engagement", explique Teddy Svensson, responsable de l'ingénierie chez JBT. "Pour nous, l'objectif principal est le client. S'il y avait le moindre problème et que nous n'étions pas là, nous nous rendions immédiatement à Orkanger pour le résoudre." 

Il est essentiel de se concentrer sur la résolution des problèmes pour maintenir une bonne relation et créer un projet réussi. "Lorsque nous travaillons tous en équipe, sans prestige, nous pouvons trouver les solutions optimales et apprendre les uns des autres", déclare Teddy Svensson. 

JBT a également aidé Norsk Kylling à développer des recettes pour obtenir les meilleurs rendements et a formé son personnel à l'utilisation des systèmes CIP pour optimiser la consommation d'eau, de détergent et d'énergie. 

"La collaboration avec JBT a été parfaite, même si je pense que nous avons parfois tous deux eu l'impression que ce projet était exigeant", déclare Håvard Staverlökk. "Il faut reconnaître qu'il y a des défis et trouver des solutions ensemble. Je dirais que tant JBT que Norsk Kylling ont résolu à tour de rôle nos défis dans le cadre du projet, et de cette manière, nous avons réussi ensemble à le mener à bien de la meilleure façon possible."